ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ И ВЫБОР СТАНКОВ

Рационально разработанный технологический план еще не решает вопроса, если не будет обеспечен высокопроизводительный режим обработки. Весьма важными факторами в решении вопроса произво­дительности являются: выбор режущего инструмента и установление режимов обработки, т. е. глубины подачи и скорости резания, и окон­чательный выбор станка.

Определение величины подачи. При выборе ре­жима резания резцами в первую очередь надлежит установить техноло­гически допустимую подачу, при которой необходимо вести обработку. Это положение обязательно для всех видов обработки: наружного, про­дольного обтачивания, растачивания, торцевания, подрезания и т. д.

Скорость резания не изменяется пропорционально подаче, поэтому для получения меньшего машинного времени всегда выгоднее работать с большими подачами и меньшими скоростями резания, так как лучше используется экономическая стойкость резца. Однако величина по­дачи ограничивается чистотой обработки, прочностью крепления инструмента и прочностью механизма подач.

В рекомендуемых нормативами величинах подач обычно учитывают­ся эти факторы; тем не менее приводимые в нормативах величины сле­дует рассматривать как средние, которые служат технологу, нормиров­щику и производственнику для ориентировки при установлении ре­жимов работ и должны быть скорректированы в зависимости от местных условий. Величины подач в зависимости от требуемой чистоты обра­ботки при различных случаях обработки приводятся в соответ­ствующих справочниках по режимам обработки.

Определение глубины резания. В отношении выбора глубины резания существует ряд теоретических и опытных данных. Технолог обычно пользуется готовыми таблицами и справочниками.

При этом необходимо учитывать следующие общие соображения:

1. Глубина резания зависит от размеров заготовки и величины при­пуска, который можно снять за один проход при черновом обтачи­вании.

2. Если снять припуск за один проход невозможно, то устанав­ливают возможно меньшее при данных условиях обработки количество проходов, т. е. учитывают крепость материала и жесткость крепления детали.

3. Припуск, оставляемый для чистовой отделки в среднем машино­строении, обычно не превышает 2 мм, поэтому снимание стружки толщиной свыше 2 мм всегда относят к обдирочным или полуобдироч — ным работам. Если же глубина резания равна 2 мм, то при любой подаче для большинства материалов скорости резания обычно дают одинаковые, независимо от того, является ли снимаемая стружка обдирочной или отделочной.

Выбор скорости резания. В практике технологу не приходится определять скорости резания, этил» занимаются специаль­ные лаборатории; технолог же, установив оптимальный режим об­работки, т. е. глубину, подачу или другие параметры в зависимости от вида обработки, подбирает по нормативам соответствующую скорость резания.

После выполнения всей описанной выше работы технолог проводит техническое нормирование запроектированного процесса.

Под технической нор. мой времени надо понимать минимально необходимое в определенной конкретной обстановке время для обработки (или сборки) изделия, устанавливаемое в соответствии с техническими нормами оборудования в условиях применения методоз работы, отвечающих наивысшему уровню техники на данном этапе, с учетом передового производственного опыта стахановцев. Методы и техника нормирования рабочих процессов и другие вопросы, свя­занные с этим, изучаются в курсе «Техническое нормирование».

Разряд работы определяется на основании практически выработан­ных нормативов, устанавливающих соответствие между сложностью и характером работы и теми навыками и знаниями, которыми должен обладать рабочий. При установлении разрядов в качестве пособия может служить квалификационный справочник, дающий для каждого

Наименование детали ОСб Л» детали Г4808—15

Наименование или шифр самолета…. Колич. дет. на 1 самол. . .

№ завода или заказа…………………………….. Колич. деталей 6000

Вид заготовки: пруток К32 Материал: 20ХНЗА

Составил П роверил Утвердил

разряда и специальности характеристику знаний рабочего, его прак­тических навыков и примеры выполняемых им работ.

Разработку технологического процесса фиксируют в специально предназначенных для этого документах — картах технологического процесса. Унификации форм карт и их названий на разных заводах еще не существует. Для одной и той же карты можно встретить раз­личные названия, например: операционная карта, технологическая карта, карта технологического процесса, разработочная карта и т. п.

Формы карт, принятых в одном из проектирующих институтов и на одном заводе, приведены в табл. 15 и 16.

Нужно различать две основных формы карт: технологическую и инструкционную.

В технологической карте фиксируют процесс изготовления одной детали от начала до конца повеем операциям или процесс сборки узла, агрегата или, наконец, процесс одного законченного монтажа.

Инструкционную карту составляют отдельно на каждую операцию; она содержит те же сведения, что технологическая карта, но в более подробной форме, причем обязательно дают эскизы обработки по пере­ходам, эскизы установки инструмента, указания о характере промеров и ряд других инструктивных указаний.

Таблица 15

Завода Карта механической обработки №… на… . листах Лист……………. Инструмент Расчетные данные Режим обработки Время обработки, мин. Разряд работы режушин мери­ тельный ширина мм рабочий ход мм число проходов число оборотов в минуту скорость резания м/мин подача мм/об глубина резания мм 1 основное вспомогательное прибавочное подготовительное всего Резец под- Упор 32 16 1 540 54 0.25 2 0.12 резной Сверло 14 3 1 468 20 0,14 2,5 0,08 центровое Сверло Скоба 32/14 81 1 1200 20 0,14 7 1,24 0 14 мм Резец про- ходной

цнстрУмент	Расчетные данные	Режим обработки’Время обработки, мин.
режущий	мери­ тельный	ширина мм	рабочий ход мм	ЧИСЛО проходов |	число оборотов в минуту	скорость резания м/мин	подача мм/об	1 глубина резания мм	основное	вспомогательное	прибавочное	подготовительное	всего	Разряд работы
Резец про­ходной	Скоба	30	22	1	320	32	о, з	3	0,23		%
Резец про­ходной	Скоба	25	14	1	400	40	0,10	2,5	0,35
Резец про­ходной	Скоба	15,8	30	1	1200	60	0,10	0,9	0,25
Развертка 16А,	Пробка	16	30	1	160	8	0,45	0,10	0,42
Резец ка — навочный	Упор	18	1	1	1000	60 і	0,02	2	0,01
Резец фа-	Шаблон	20	2,5	1	526	40	0,С6	7	0,С9
сонный									2,79	0,47	0,16	0,42	3,84	3
										0,08
Резец про­ходной	Скоба	32	37	1	450	45	0,10	,	0,82

СЗ Е О s п 1. * С — о Ё і & * I* % %

Инструмент	Расчетные данные	Режим обработки	Время обработки, мин.	1 Разряд работы
г режущий	мери­ тельный	ширина мм	е* С X « 3 = ЗЇ о сс С.	число проходов ————————— _	число обороток к минуту	скорость резания mJmuh	подача мм/об	глубина резания мм	основное	вспомогательное] ————————-	прибавочное	подготовительное	всего
Резец про­ходной	Скоба	2G	9,5	1	555	35	0,10	3	0,17
Резец ка — навочный	Упор	18	1	1	to ю	. 60	6,02	і	0,01	•			1
Резец про­ходной	Пробка	15,8	30	1	1200	60	0,10	0,9	0,25	і
Развертка	Пробка	16	30	1 І	160	8	0,45	0,1	0,42	1
1,67	0,308	0.12 0,02	0,42	2,5	6
Фреза кон­цевая	Шаблон	5	22,3	2	530	8	0,03	2,3	0,22 0,22	0,22	0,02	|’0£7	Т46	Т 1
Напильник	|	1					1		0.8 0,2		.оис		~2~
0.8 0.20 |0,04С	0,0Е	1,0€
Фреза групповая ,	Резьбо­ вое | кольцо	20	U	2 1 1	1 20(	230	1 і 0,0-	1 —	0,5 0,5 I	3 0,17
3 0.171 і	5|0,0	4 0,3	2. 1,1	2
Итого на деталь…………………..	6,06j 1,99	0,3	9 1,53J 9,9	7 2,6

Назва-1 ние, фирма,] модель,! инв. Л1#]

Г

, Продолжение табл. 16

Прнспособл. И инструмент	Режим	‘5	23	Элементы нормы		Нормы
присно-	Р>ж-	Мер.		—		Й я 3 ^ 3 =	С С.	К S	Вспо- могат.			1 ;	2
собл. и рСПОМ.	инструм.	инстр.	с О___		о	га • я о		От а	1 я	га X	а га о		га н	>5 «j о.	Норма н< 1 шт.	X • о н * 3 V
Название , № размер	Название, № размер 1	Название, М размер |	ЧИСТ обор	У с?	о S * CJ с.	■а га = CL у	U У	о О	X 3	=г о Г	EL с і	сі О —<	<	е: CL	Расу 1 на 1
Паводко­вая план-				1		I	I							I
шайба
центпы
28120
‘ 0,06
2 шт.									1.50
	Подрсзн — быстро — рсж. ре-	Шаблон	190	0,10	2,62	11	і	0,58	0,20
	зец ШЗО	40418
	0.06-Т	30 С, Скгба 40517 365і0’5							0,20
	*	190	0,10	2G.2	11	і	0.58
									1.20
									0.20
								1,16	3.5	—	0.32	17			4.98
Кондуктор									0.35
50843 Втулка	3?нкер	Пробка	123	0.30	7.8	25	і	0,08	0,12
переход.	13010	40303							!
20000
004	320	520
Втулка 20000											•
007			123	0.30	7.8	25	і	0,68	0,12
									0,25
									0,30
								1,36	1,14		0,10 і	ю, !		2.6
ІІ_										і		1
			1							і		і			і

I

е* о х о С. о с

Присію1

Выбор станка. Определив высшую скорость резания и зна диаметр обрабатываемого предмета, вычисляют число оборотов, ко­торое должна делать заготовка. Для этого пользуются формулой:

где v — скорость резания в м/мин;

d — диаметр обрабатываемого изделия в мм.

Зная глубину резания и величину подачи, а также крепость обра­батываемого материала, находят усилие резания по формуле:

Р = Kssy tx,

где Р — усилие резания в кг; .

Ks — коэфициент резания в кг! мм2.

После этого определяют потребную мощность станка, для чего пользуются выражением:

N = —у —

iv 75 • 60г,’

где N — потребная мощность мотора в л. с.;

■Р — усилие резания в кг; v — скорость резания в мі мин;

-г) — коэфициент полезного действия станка, равный 0,75—0,9. Можно также определить крутящий момент но следующим формулам-.

МКР=71620^

или

2МКр = Р

где Мкр— крутящий момент на резце в кгм;

D — диаметр обрабатываемой заготовки в мм.

Располагая этими данными и паспортами станков, необходимо подобрать такой станок, который более всего удовлетворял бы данным, полученным путем расчета, т. е. по каждому переходу подсчитывают машинное время по формуле:

7 = — /,

ns

где 7 — машинное время в мин.;

I — длина обработки в мм; п — число оборотов изделия в минуту; s — подача на 1 оборот в мм;

і—число проходов при неизменной скорости резания.

При вычислении машинного времени величины ли s должны быть приведены в соответствие с данными выбранного станка.